Tekna-medlem Eirik Belland har sammen med Oshaug Metall utviklet en svært energibesparende metode for støping. Gjennom selskapet EFFEE AS satser de stort på det globale markedet

Molde-gründer revolusjonerer støperiteknikk – kan gi enorm miljøeffekt

Da Tekna-medlem Eirik Belland mistet jobben i National Oilwell Varco i Molde i 2015, tok han kontakt med sin tidligere traineearbeidsgiver Oshaug Metall. På bakgrunn av en idé fra SINTEF har de sammen utviklet en støpemetode som kan redusere strømforbruket med 40 % og doble produksjonskapasiteten. Nå satser de globalt gjennom selskapet EFFEE AS.

Inne i industrihallen til Oshaug Metall AS i Molde er alt klart for å støpe et nytt propellblad i nikkel-aluminium-bronse. Bedriften er verdensledende på dette. Den rødglødende flytende metallsmelta med temperatur på over 1200 grader helles fra en svær smelteøse ned i en sandform. Mens metallet størkner, krymper det og det må mates mer og mer smelte inn i prosessen. Dette er både en svært energikrevende prosess, og det kreves mye ekstra metallsmelte i forhold til volumet av det ferdige produktet.

Her overvåker en produksjonsarbeider i Oshaug Metall og Eirik Belland smelting i en ordinær induksjonssmelteovn

Revolusjonerer støperi

Denne prosessen er den 33 år gamle sivilingeniøren Eirik Belland i ferd med revolusjonere. Gjennom gründerselskapet EFFEE AS som han har startet sammen med Oshaug Metall, har de utviklet en svært energibesparende støpemetode.

Slik forklarer han prosessen: – I motsetning til vann, som eser ut når det blir til is, krymper metaller når de størkner. Støperiene kompenserer for dette ved å tilføre ekstra metallsmelte fra «matere». En mater er et metallreservoar plassert i støpeformen. Når støpestykket krymper under størkning, kommer ekstra smelte flytende fra materen. Men også materen størkner. Skal den klare å utligne krympingen i støpestykket, må den ikke størkne før støpestykket. I dag løses dette ved å gjøre materne store, da store gjenstander størkner saktere enn små. I enkelte tilfeller blir materen like stor som selve støpestykket. Teknologien vår sørger for at metallet i materen holdes varmt, og dermed flytende, ved hjelp av en strømspole som leverer induksjonsvarme. Resultatene har vist at man kan oppnå reduksjon av materstørrelse med 90%, strømbesparelse på 35%, økning i produksjonskapasitet på 50% og mindre omsmelting av skrapmateriale.

Leder i Oshaug Metall, Stein Berg Oshaug, satset på den unge gründeren Eirik Belland og ideen hans.

– I enkelte tilfeller kan du altså støpe et dobbelt så stort produkt med samme mengde smelte som med det gamle systemet. Dessuten får du en mye mindre omsmelting av returmetall i tillegg til langt mindre etterarbeid med kapping og sliping, sier Eirik Belland.

Fra trainee til arbeidsløs til gründer

Som nyutdannet sivilingeniør i materialteknologi i 2011, fikk Eirik Belland jobb som trainee i Molde- regionen med arbeidsopphold i Oshaug Metall, National Oilwell Varco (NOV) og Axess. Så fulgte tre år som ansatt i National Oilwell Varco. Da dette oljeserviceselskapet ble hardt rammet av nedgangen i petroleumsvirksomheten, kuttet selskapet omtrent 80 prosent av stillingene i Molde. – Jeg fikk god hjelp fra Tekna som slåss for at bedriften skulle beholde kjernekompetansen. Men det måtte blir min tur til slutt, sier Eirik Belland som ble arbeidsledig i oppsigelsesrunde nummer tre.

Da han fikk høre om prosjektet de kjørte på Oshaug Metall sammen med SINTEF på ny støperiteknologi, slo spiren til en ny bedrift rot i hodet hans, og Oshaug Metall med Stein Berg Oshaug i spissen tente på ideen til den unge teknologen som han først hadde hatt som traineeansatt noen år tidligere. Sammen stiftet de selskapet EFFEE AS som nå har solgt det første anlegget til Oshaug Metall.

Rødglødende flytende metallsmelte helles fra en svær smelteøse ned i en sandform, der det blir til et propellblad.

Hårete mål

– Vi skal levere utstyr til den globale støperibransjen som forandrer etablerte sannheter om hva som er mulig å støpe, og samtidig redusere kabonfotavtrykket vesentlig, sier Eirik Belland. Han er oppvokst i Vinje og hadde ungdomsårene i Bø i Telemark, men har nå etablert seg godt på Nordvest-landet med bopel i Ålesund og kontor i Molde.

– Noe av hemmeligheten er at vi har utviklet små induksjonsovner som vi setter ned i støpeformen rundt materen. I tillegg har vi strømforsyning med vannkjøling. Dette fører til at du slipper å overdimensjonere materen. Du kan styre temperaturutviklingen under størkning. Det blir en mindre masse å kjøle ned, og tidsforbruket går ned. Dessuten trenger du mindre lagerhold. Totalt gir metoden store kostnadsbesparelser.

En propell sparer 26 000 liter bensin

– Metoden kan ha også utgjøre en stor positiv gevinst for miljø og klima, sier Belland. Som et eksempel har han gjort et regnestykke ved å bruke den amerikanske energikalkulatoren. – Energibesparelsene i hele verdikjeden for støping av et stort propellanlegg der hvert propellblad veier ett tonn, tilsvarer en energibesparelse til forbruket for seks husstander (cirka 16500 kWh/år x 6= 99 000 kWh). Det tilsvarer for eksempel CO2-utslippet til 26 000 liter bensin, eller CO2-utslippet til 35 000 kilo forbrent kull.

Her helles metall som holder over 1200 grader fra ovnen over i en smelteøse.

6000 potensielle støperikunder

Belland forteller at det første demoanlegget er solgt til Oshaug Metall. – I tillegg jobber vi nå tett med flere kunder i Sverige og i England. Nå kjører vi den siste gjennomgangen for sikkerhetstesting og lanserer i disse dager. Vi har stor tro på betydelig vekst de kommende årene.

Ifølge Belland er det 45 000 støperier i verden. – Vi antar at om lag 6000 støperier kan være relevante for oss. Vi går først inn i det Europeiske markedet for så å satse i Østen. Vi har et stort marked å vokse på, og rigger oss for å vokse nå, sier Belland, som røper at det trolig blir en emisjon til høsten.

– Målet er å bli den første, største og viktigste leverandør av utstyr for induksjonsmating i støperibransjen i verden, og kunne tilby forbruksmateriell, reservedeler og service til ettermarkedet.

Vil tilby simulering

I løpet av det siste året har staben vokst fra en til sju, og den åttende er på vei inn. – Vi har ansatt ingeniører og folk i produksjon, i tillegg til finansfunksjon, og vi planlegger å ansette flere i produksjon. Belland forteller at de har kjøpt seg inn et veldig spennende selskap i Bø i Telemark som er en produsent av induksjonsutstyr som har kunder blant annet fra bilbransjen samt til produksjon av store generatorer. Lodding av kobber og herding av ulike slitedeler, eksempelvis gir til biler er typiske eksempler på bruksområder. Gjennom dette selskapet har de også etablert seg med et produksjonslokale (og ingeniører) i Bangalore i India. Dessuten har de etablert salgskontorer i Malaysia og Thailand. Dette selskapet tilfører betydelig kompetanse, infrastruktur og vekstpotensial i andre bransjer enn støperibransjen, særlig i Asia.

En ytterligere satsing er et samarbeid med Novacast som er store på simuleringsteknikk. – Novacast skal lage en modul som kan simulere våre prosesser i vanlig software. Det er leveranser de vil kunne tilby kundene våre parallelt med vårt produkt, opplyser Eirik Belland.

Ikke nok med det – Belland har enda et oppstartselskap. Det er selskapet Corron som har utviklet og patentsøkt en metode der bruk av sensorer kan gi for eksempel eiere av oljeplattformer eller vindmøller mulighet til å fjernmonitorere anodeforbruk ved sendere og mottakere (i tradisjonelle zink/aluminiumsanodeanlegg på sjøinstallasjoner) på avstand. – Her har vi ansatt en ny daglig leder med lang erfaring fra fagfeltet, både som ingeniør og selger. I tillegg til «smarte anoder» skal Corron levere tjenester innen dimensjonering av katodiske beskyttelsesanlegg, samt levere ordinære anoder.

Topp å være gründer i Norge

Eirik Belland roser det offentlige støtteapparatet i Norge. – Hadde det ikke vært for NAV og Innovasjon Norge hadde ikke jeg vært her i dag. Jeg har fått veldig god hjelp og støtte, først fra NAV med dagpenger under etablering av virksomhet, og etter hvert fra Innovasjon Norge. Takket være støtten fra Innovasjon Norge fikk vi bygget demoanlegget. Jeg har også nytt godt av mentorordninger og rådgivning fra IPR-advokater for å sikre riktige avtaleverk i en tidligfase. I tillegg har vi fått veldig god hjelp og støtte fra Protomore Kunnskapspark og Ålesund Kunnskapspark. De er viktige og gode sparringspartnere på forretningsutvikling samtidig som de deler av sitt omfangsrike nettverk til vår glede og nytte. Næringsklyngen iKuben i Molde og Protomore var for øvrig også katalysatoren for satsningen vår Corron ved at de utfordret oss på bruk av sensorikk i støpt gods. Vi er også fornøyde med god støtte fra DNB. Alle de nevnte miljøene forstår våre behov, og er fremdeles svært viktige for utviklingen av selskapene våre.